HASCO是歐洲當先的成型效勞和模具制造公司，被認為是歐洲模具標準的制訂者。該公司較近開發了一種快速更換模具系統，使得注塑成型制造商可以快速而有效地更換出模具，以減少他們復位機器的工夫和費用。尤其是采納Stratasys公司的3D打印機打印出來的模具，使得整個過程更廉價，可以更快、更廉價的停止原型、制造樣品，或者停止本錢合理的小批量消費。

　　據HASCO公司執行副總裁Dirk Paulmann表示，隨著產品推向市場周期更短而消費數量更少，客戶正在尋找處置計劃，使其可以快速、經濟、高效地提供原型。與傳統的金屬或鋁嵌件相比，采納新辦法可以使模具制造商實現靈敏快速的消費和替換模具，使得效率和盈利才干更高。通過將HASCO在傳統模具制造方面的長期經歷與Stratasys公司在3D打印注塑模具方面的先進技術相聯合，這種一箭雙雕技術就是原型和小批量消費的將來。

　　這種注塑模具使用Stratasys公司的Objet500 Connex 3D打印機打印出來，模具本身使用的是該公司的超耐用數字ABS材料。Objet500 Connex不只是市場上較先進的多材料3D打印機之一，而且也是一款打印速度十分快的機器。通過3D打印模具，而不是使用鋁材停止銑削，制造模具所用的工夫被大大減少，而且也可以快速和經濟地對原型和模具停止調整。HASCO稱，當3D打印模具與其K3500快速更換模具系統相聯合，就為原型和小批量注塑成型設立了一個新的低本錢標桿。

　　“整個過程的速度是驚人的。使用我們的Objet500 Connex 3D制造系統，我們可以在6個小時之內制造出用于成型聚合物的型腔部件，而這在以前須要24個小時。通過關于標準化HASCO產品和先進的Stratasys公司3D打印技術的試用和測試，已經證明這種創新的快速技術可以在注塑成型過程應用。關于使用較終產品材料消費的小批量原型，借助3D打印的型腔實現快速換模，是傳統方式的一種快速經濟的代替辦法。”Paulmann證實。