1.注塑機臺起因：

　　機臺的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺;

　　螺桿與料筒或過膠頭等的磨損形成回料而呈現實際充模量不中;熱電偶或發熱圈等加熱系統故障形成料筒的實際溫渡過低;注射油缸的密封元件磨損形成漏油或回流，而不能抵達所需的注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調理不當形成阻力過大而使壓力耗費。

　　2.注塑模具起因：

　　1.模具局部或整體的溫渡過低形成入料艱難，應適當進步模溫;

　　2.模具的型腔的散布不均衡。制件壁厚過薄形成壓力耗費過磊而且充模不力。應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充缺乏處的附近，設置輔助流或澆口處置。

　　3.模具的流道過小形成壓力損耗;過大時會呈現射膠無力;過于粗糙都會形成制件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。

　　4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不迭排走的氣體壓力的阻擋而形成充填不滿。能夠充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。