5月30日上午，湖南華菱線纜股份有限公司傳出喜訊：一期投資5000萬的湖南省首條從德國引進的橡膠硫化中高壓生產線在該公司橡纜分廠試車成功，橡纜生產由傳統模式轉變為內屏、絕緣、外屏三層共擠的世界先進模式，標志著湖南省線纜行業在工藝上實現了新的突破。

華菱線纜總經理丁偉平介紹，線纜行業競爭日趨激烈，各廠家拼線芯、拼原材料、拼價格，附加值很小。如何在市場上搶占先機？礦用橡纜的技改項目成為重中之重。近期公司的主要目標就是從德國引進的這條三層共擠的橡膠硫化中高壓生產線的調試和產品的市場開發。

為此，公司成立了橡纜技改項目組。在完成土建和設備安裝后，4月12日，4位德國專家飛抵湖南，開始對設備進行調試。為了配套新的生產線，華菱線纜引進了一種抗線芯氧化的新技術，還從德國引進了多頭拉絲機和國內先進的全自動配料的密煉機。國外先進設備克服了原來線芯斷絲、跳股的現象。全自動配料的密煉機排膠采用溫度控制。公司還培養了橡膠配方的研發團隊，自己配膠，自己煉制，打破了依靠材料廠商的發展瓶頸。新的生產線實行兩班制，每班4人，全部采用年輕的主機手，經過專門培訓。這些措施的實行，能夠促進項目“人、機、料、法、環”的持續改進。

“此條生產線的控制系統實現了人性化操作，即通過SIKORA測偏儀直觀反映電纜的厚度和圓整度，電腦在線對于產品的厚度進行檢測，更好更直接的實現了人機互動”，華菱線纜副總經理張文鋼介紹，“此條生產線具有很好的懸垂控制和水位控制，可以通過電腦清晰的了解電纜在硫化管道內的運行情況，有效的防止了電纜在硫化管道內的脫管和刮傷現象；同時通過水位控制可以更好的提高電纜本身的水冷能力，有效防止了電纜在裝盤的過程中的壓傷情況。

華菱線纜橡纜分廠廠長胡湘華告訴筆者，采用三層共擠的新工藝，能夠使產品一次成型，確保材料加工過程的純凈度，絕緣品質能夠得到改善和提高。原來一分鐘只能生產5米，現在提高到10米，交貨期由原來的20多天縮減至10天以內，產品附加值較高，產能每年可增加2億余元。

目前，這條新的生產線引起了客戶的高度關注。新汶礦業、江西煤業集團、老撾客商都在現場了解相關情況，市場前景較好。

來源：紅網長沙

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