近期，廢橡膠綜合利用行業出現一個話題：“廢輪胎進行再生膠生產，只能循環利用3次，一旦無法用于再生產，廢輪胎的終極處理方式就是熱裂解。”對此，筆者有不同看法。

廢橡膠綜合利用的方式有許多，輪胎翻新、原型利用、膠粉、再生膠、熱裂解和熱能利用都是可以選擇的項目，關鍵是項目要符合投資的環境效益、社會效益和經濟效益，投入與產出要成正比。

隨著社會經濟的快速發展，廢橡膠綜合利用已經成為人類現代生活不可缺失的一個產業。廢橡膠來源主要是廢橡膠制品，即報廢的輪胎、力車胎、膠管、膠帶、膠鞋、工業雜品，以及橡膠企業生產產生的邊角余料和廢品等。輪胎耗膠約占橡膠消費量65%，其他為35%，因此廢橡膠70%來自報廢的汽車輪胎。

廢橡膠屬于工業有害固體廢棄物，它是惡化自然環境、破壞植被生長、影響人類健康、危及地球生態環境的有害垃圾之一，具有很強的抗熱、抗機械性，長期露天堆放，不僅占用大量土地，而且極易滋生蚊蟲、傳染疾病，同時易引發火災。

目前中國廢橡膠綜合利用的基本格局是：以生產再生膠為主，適度發展硫化橡膠粉和膠粒直接應用，加大再生膠、膠粉的深加工力度，大力推廣預硫化胎面輪胎翻新。

為防止廢橡膠固體廢棄物污染環境，化害為利、變廢為寶，正確處理可再生的廢橡膠生產再生膠是一個符合中國國情的選擇。因為天然橡膠含有高分子橡膠烴98%，而再生膠可以恢復高達50%左右的高分子橡膠烴。合理利用再生膠中的橡膠烴和20%以上的炭黑及一定的橡膠助劑含量，在確保橡膠制品滿足質量指標的前提下，合理摻用部分再生膠，減少生膠、炭黑、橡膠助劑、填充劑的用量，既可以緩解生膠資源匱乏和短缺，又可以解決廢橡膠帶來的環境污染。為此，目前中國再生膠產量占世界的70%以上。

筆者認為，“廢輪胎進行再生膠生產，只能循環利用3次”的說法依據不足。眾所皆知，再生膠產品的物性指標需根據國家標準進行檢測。當輪胎失去使用價值報廢成為廢輪胎便進入回收環節，由再生膠生產企業按生產工藝程序加工成符合標準的再生膠產品，再由橡膠制品企業根據配方，在確保產品質量滿足標準指標的前提下合理摻用。如《E系輪胎再生橡膠》標準規定，再生膠拉伸強度指標為8.0MPa，輪胎企業摻用1級輪胎再生膠5%，可以滿足輪胎生產標準要求。輪胎通過使用后報廢，再一次通過回收返回到再生膠生產處理企業，依然按生產工藝程序加工成符合標準的再生膠，就此往返回收、處理、加工，形成循環無限，而不是“只能循環3次”。

再生膠生產是根據報廢的橡膠制品分類，即使是產生量最大的廢輪胎也要根據胎頂、胎面、胎側等，根據再生膠標準進行分類生產，滿足不同的市場需求。特別是，橡膠制品企業應用再生膠也有嚴格的多環芳烴和有毒有害物質指標、物理性能指標和化學分析指標要求，確保生產的橡膠制品質量達標。因此，對于回收、處理、加工的再生膠生產企業來說，其廢橡膠資源的來源有了保證，在綠色環保理念的影響下，實現的是廢橡膠“資源無限”的效果。

除非生產對物理性能指標要求不高、或100%使用再生膠生產的橡膠制品，一旦報廢只能根據其在生產再生膠時檢測的最終物性性能指標確定其等級。如果其物性性能指標不能在原來的橡膠制品上應用，則需添加高品質的再生膠或者新膠，才能滿足橡膠制品的質量。

筆者認為，充分利用我國廢橡膠資源發展再生膠產業，在保證橡膠產品質量的前提下，以3噸再生膠替代1噸生膠，是一個可以有效緩解和彌補我國天然橡膠資源匱乏、嚴重依賴進口的最佳選擇。

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